Про нас > База виробництва обладнання

Майстерня простягається на 216 метрів у довжину та 72 метри в ширину, з яких три зони охоплюють площу близько 15000 квадратних метрів. Зона А – це зарезервований простір для нашої машинної технологічної лінії, яку планується ввести в експлуатацію 2024. Зона B — це лінія зборки водневих заправних станцій із річною потужністю 20 комплектів водневих заправних станцій. Зона C — це лінія складання обладнання для виробництва водню з річною потужністю електролізера лужної води 2,0 ГВт. Будівництво всієї виробничої лінії почалося в січні 2023 року та було завершено та введено в експлуатацію в березні 2023 року, що відображало швидкість SANY, а також наші переваги у сфері виробництва обладнання.

Робоча станція зварювального робота, яка буде доступна у вересні 2023 року та незалежно розроблена групою досліджень і розробок SANY Robotics, складається із системи розкладання ферм, роботизованої системи обробки, системи лазерного зварювання, системи візуального розпізнавання та біполярної системи перевертання пластин. Кожні 5 хвилин біполярна пластина зварюється з електродною сіткою, а кругла притискна пластина потім скочується з конвеєра. Весь процес від подачі, перевертання, заготовки до зварювання повністю автоматизований роботизованим обладнанням. Виробничий процес не тільки ефективний, але й стандартизований, що дозволяє уникнути пошкоджень покриття біполярної пластини під час транспортування та обертання, що значно покращує якість продукції.

Для фіксації круглих таблеток використовують точкове зварювання. У порівнянні з традиційною технологією склеювання, точкове зварювання є кращим у наступних аспектах. По-перше, він уникає відшарування. Було підтверджено експериментами, що клей круглої таблетки буде розплавлятися та відшаровуватися розчином лугу під час роботи електролізера, який потім залишається в напірній трубі, створюючи великий вплив на продуктивність. По-друге, це забезпечує надійну фіксацію, зменшуючи ризик зміщення та падіння під час процесу складання. По-третє, це підвищує ефективність. Традиційна технологія склеювання вимагає 15 хвилин для висихання, що позначається на загальній ефективності складання. Технологія точкового зварювання не потребує часу очікування.

Введений у експлуатацію 20серпня 22 р., цей автоматизований сепаратор PPS A6-2525 має ефективну робочу зону 2500 мм × 2500 мм. Оснащений інфрачервоним позиціонуванням і високоточними лінійними направляючими та шестернями, він може досягати точності різання ± 0,5 мм. Він також оснащений вентилятором потужністю 12,5 кВт, який забезпечує сплющування сепаратора шляхом вакуумної адсорбції для забезпечення рівномірного різання. Автоматичний пристрій подачі, що складається з підшипника подачі, циліндра та стрічки, забезпечує автоматичне переміщення сплющеного сепаратора до ріжучої станції, забезпечуючи безпілотну подачу та різання.

Автомат електродного лазерного зварювання введено в експлуатацію 20грудня 22 року. Завдяки домінуючому керуванню PLC він сумісний для зварювання електродами від 1000 до 2500 мм. Він використовує потужний лазерний зварювальний пристрій безперервної потужністю 1500 Вт або вище, плоску платформу з рухомими пристосуваннями для багатоточкового затискання біполярної пластини для усунення нерівностей осі Z, а поворотний стіл зміщується менше ніж на 0,5 мм по осі Z без відхилення фокусної відстані лазерного зварювання. Блок пресування має дугоподібну конструкцію для повного пресування деталей. За допомогою пробного програмування він може завершити зварювання всієї біполярної пластини відразу, автоматично пропускаючи порожнисту частину в середині. Кожного разу, коли зварювання завершено, поворотний стіл автоматично повертається до найближчої початкової точки зварювання. Лазерне зварювання присадковим дротом досягає точності 0,5 мм. Зварювальний шов рівний, делікатний і гладкий, а поверхня біла і яскрава.

Система виділення та очищення водню SANY базується на нашій власно розробленій платформі інтелектуального проектування трубопроводів, яка забезпечує річну виробничу потужність понад 160 комплектів. Ділянка монтажу складається з вузла остаточного складання та вузла збірки трубопроводів. Блок остаточного складання може ефективно зібрати 5 комплектів систем розділення та очищення одночасно, а вузол попереднього виготовлення трубопроводів включає заготовку, згинання, зварювання та збірку трубопроводів. Виробнича лінія має 5 станцій складання систем розділення та 5 станцій складання систем очищення, незалежні станції зварювання трубопроводів, станції різання та згинання трубопроводів, а також станції випробування на герметичність для досягнення уніфікованого процесу від попереднього виготовлення трубопроводу, загального складання до кінця лінії. тестування, яке здатне доставити один комплект системи розділення та очищення за 10 днів.

Трубогиб: використовуються два комплекти згинальних машин з ЧПК. Наразі вони можуть згинати лише {{0}} мм труби з точністю 0,05 мм. Ми розробляємо техніку згинання труб більшого діаметру, яку плануємо запустити в 2024 році.

Автоматична лінія для різання та зняття фасок трубопроводу: лінія складається з системи подачі трубопроводу, гідравлічної системи обертання, системи вимірювання довжини, машини для різання та зняття фасок, системи лазерного кодування, системи розвантаження, системи вилучення матеріалу тощо, які реалізує повністю автоматичний процес від сировини на лінію до готових трубопроводів з лінії. Його точність обробки становить менше 0,5 мм. Ефективність збільшується більш ніж у 3 рази, і він може працювати з трубами до Φ350 мм.

Трубогиб: використовуються два комплекти згинальних машин з ЧПК. Наразі вони можуть згинати лише {{0}} мм труби з точністю 0,05 мм.

Автоматична машина для зварювання труб: вона може автоматично зварювати прямі труби та прямі труби, прямі труби та зігнуті труби, прямі труби та трійники товщиною 2-10 мм і діаметром 0-400 мм. Він використовує технологію аргонодугового зварювання, яка більш ніж у три рази швидша за ручне зварювання. Це також значно покращує якість зварювання. В даний час коефіцієнт дефектоскопії за першим проходом перевищує 99%. Зварні шви обробляються за допомогою машини для очищення зварних швів, імпортованої з Німеччини, яка забезпечує кращу антиоксидантну здатність, ніж традиційне травлення та пасивація. Очищення екологічно чисте без відходів рідини.

Станція зборки електролізерів призначена для остаточного складання електролізерів, всього складається з 5 комплектів. Кожен комплект має гнучкий дизайн, щоб задовольнити виробничі потреби до 3000 Нм3/год. Кожна складальна станція складається з гідравлічної підйомної платформи та гвинтового підйомника. Гідравлічна підйомна платформа відповідає вимогам до складання на висоті від 0 до 7,5 метрів, а підйомник з гвинтовим приводом значно спрощує загальний процес складання, що також економить значну кількість вертикального простору установки, усуваючи проблему обмеження висоти установки . У процесі складання електролізера використовуються позиціонуючі штифти та складна техніка 5-лінійного лазерного вирівнювання для забезпечення точного результату складання стосу (вертикальне відхилення електролізера має бути в межах 5 мм). 18-Гідравлічний натягувач осі повністю усуває неефективні дії, такі як часте розбирання та збирання розтяжних гвинтів під час затягування, зменшує навантаження на працівників і подвоює ефективність.

Процес складання електролізера:

Процес керування вертикальним укладанням для великих електролізерів: дає змогу контролювати укладання біполярних пластин у вертикальному та окружному напрямках за допомогою стандартизованих заходів, таких як п’ятирядкові рівні та позиціонуючі штифти. В даний час вертикальне відхилення 1000 Нм³/год електролізери можна контролювати в межах 5 мм.

Процес затягування для електролізерів: прийнято {{0}}процес затягування осі. Контролюються всі параметри трьох основних технік, включаючи холодне затягування, термічне затягування та остаточне затягування. Відстань між напівсферичними полюсами рівномірно контролюється на 0,3 мм, а загальне відхилення затягування становить менше 3 мм.

У різаку прокладок використовується алюмінієва стільникова адсорбційна панель аерокосмічного класу за допомогою інструментів для профілювання, негативного тиску та інфрачервоного калібрування для досягнення фіксації та позиціонування прокладок. Під час обробки прокладок комбінація вібраційного різця та фрези використовується для обробки отворів, канавок і сходинкових поверхонь, а кінцевий продукт має загальну точність 0,5 мм.

Зона попереднього виготовлення трубопроводу в основному складається з різання труб, згинання труб, зварювання труб і попереднього складання труб. Різання труб передбачає різання та зняття фаски на трубах з нержавіючої сталі. Основне обладнання включає стрічкові пилки, верстати для зняття фаски та напівавтоматичні інтегровані верстати для різання та зняття фаски, що відповідають виробничим вимогам для труб діаметром від 0 до 400 мм. Згинання труб виконується за допомогою двох наборів згинальних верстатів з ЧПК, щоб задовольнити потреби в згинанні труб від 0 до 40 мм з точністю згинання до 0,05 мм. Для зварювання труб використовується повністю автоматичний апарат для зварювання труб, який відповідає вимогам автоматичного зварювання труб прямо до прямого, труб прямо до зігнутого та прямих труб до трійників товщиною від 2 до 10 мм і діаметром від 0 до 400 мм. Застосування технології аргонодугового зварювання дозволяє досягти швидкості зварювання, яка в три рази перевищує швидкість ручного зварювання. Зварні шви обробляються за допомогою імпортованої з Німеччини машини для очищення зварних швів, яка забезпечує стійкість до окислення, що перевершує традиційні процеси кислотного травлення та пасивації, гарантуючи, що процес очищення не утворює відходів рідини, тому є екологічно чистим. Для попереднього складання труб використовуються спеціальні комбіновані пристосування з точністю позиціонування 0,5 мм, що відповідає вимогам до складання та позиціонування трубних вузлів. Це полегшує офлайн-серійне попереднє складання вузлів труб і відповідає вимогам для онлайн-складання, що є важливим кроком у досягненні великомасштабного виробництва для системи розділення та очищення.